精益生产 | 制剂一车间外包作业精益强基优化初显成效

  自今年6月8日公司正式成立制剂一车间精益强基项目小组以来，在生产制造中心陈云总监、成本管理中心经理吴大萍及制剂一车间主任袁强的推动下，制剂一车间以外包作业现场管理为切入点，初步尝试导入精益生产的理念和生产组织方式，通过产品族分析、生产工艺分析、设备产能分析、流线化数据分析等，对生产作业布局进行了一系列的优化改善，外包精益强基初显成效。

一、流水化生产布局调整，有效减少及消除，不必要的搬运浪费、库存浪费等。 

        布局改变前，一车间包装区物流以人工搬运为主，搬运距离39m以上，无规定的物流路线，物流交叉迂回，各工序孤岛式作业。布局改变后，改变工序流程，从枕包工位开始到打件结束，生产周期较原生产模式节约了1～2天；枕包后在制品库存，由平均2批变为0.3～0.5批；出产的货号连续性强，待堆码数量变少，码件难度明显降低。

布局改变前 

 
  
布局改变后 

二、现场5S管理升级，对外包生产现场，进行了“三定”及“目视化”改善。 

       明确了各区域的定置、定量、定容标准并进行了部分目视化改善。改善前，车间没有区域划分，原材料和在制品堆放随意，工夹具没有定置、定位管理，员工操作随意，工作通道被工具、原料、在制品堵住，部分地方存在明显的安全隐患。改善后，包括人、物通道，生产区域，各区域物料放置点以及工具放置点进行了现场定置定位划线，空间节约20%，塑料筐节约200～400个。

改善后 

改善前

三、学以致用，实施了一系列现场改善。 

 
        对设备实施定位，固定夹持器位置，记录喷头位置刻度，比原来节约3～5分钟，且一次性喷好；在出口增加挡板，降低板材降落速度，可减少50～70%的PTP破损；将螺丝更换为夹持装置，增加有刻度标识的摇杆定位，达到快速换型的目的；减少热收缩膜用量定额，收集各规格废边尺寸，缩减热收缩膜尺寸；将板材用转动带输送至捡板操作平台，从而减少翻板操作和人员推板动作，减少PTP破损。

       本次项目实施以来，给制剂一车间带来了相对完整的、实践的精益教学，教会了大家如何进行精益生产管理，让大家从思想上逐渐接受并拥有精益思维。没有一劳永逸的改善，外包装精益项目现在仍处于初级阶段，精益改善还将需要持续进行。

       今年4月14日，公司在合川生产基地启动精益强基改善项目。精益生产是企业有效提高工作效率、改善产品或服务品质、提升效益的重要管理方式之一，是企业实现卓越经营和提高核心竞争能力的有力手段，其目标是缩短生产时间，提高产品质量和降低生产成本。